日本产业技术综合研究所生物质研究中心生物质系统技术研究小组组长美浓轮智朗，与该中心生物质转化液体（BTL）系统研究小组研究员花冈寿明，开发成功了实验室规模的柴油燃料合成技术。该技术可在木质生物质发生气化反应、用活性碳提炼后，采用FT合成技术连续合成柴油燃料。FT合成是一种利用煤气（CO，H2）通过催化剂反应合成液态碳氢化合物的方法。该技术由费歇尔·托晋希（Fischer·Tropsch）于二战前在石油资源短缺的德国开发成功。 

　　原来一直采用在常压下直接气化的方法，而新技术的特点则是在800～900℃的高温以及数MPa的高压下气化。如果在常压下气化，就需要利用电力进行压缩，以在后续工序中实现FT合成。新方法由于在高温高压下气化，所以只需进行热气清除处理（Hot Gas Cleaning），即无需压缩，即可送入FT合成工序。因此，除不需要压缩外，还无需冷却及热回收，可应用于小型便携生产设备。热气清除是一种在气化反应后，在400℃高温下，使用活性碳等吸附材料，以干式方式高度提炼合成气体的工序。 

　　在木质生物质中，凭借太阳能获得的碳固定量较大，有望成为新一代燃料原料，因而备受关注，不过，未得到利用的木材、生产材料下角料以及建筑废材等会分散在不同的地方，如果对这些材料加以收集利用，便会花费成本、耗费能源。因此就需要能够在现场使用的小型便携生产设备。 

　　该公司计划2007年前后在该设备的基础上试制小型便携试验装置（产量为0.01桶/日、1.6L/日）。今后为了提高合成量以及改质成更易于使用的柴油燃料，还将进一步开发在FT合成中使用的催化剂。（记者：浜田 基彦） 

图：实验室规模的连续生产设备，规模只有基准试验设备的1/100，木材处理能力为10g/小时，可连续3小时运转。

【日经BP社报道】